2关键技术
（ 1）四摩擦刚性轮驱动摆架装置为了达到摩擦驱动*大功率的发挥，实现*佳的扭矩驱动效果，考虑到被镟修轮对踏面及轮缘磨耗的实际状况，在摆架的垂直与水平2个方向分别设计了带微动调整机构和安全可靠的保护锁紧装置，使四摩擦刚性轮始终能与被驱动的轮对踏面自如跟进。为避免四摩擦刚性轮与轮对之间产生瞬间滞停，摆架的主传动全部采用无间隙胀套传动技术，确保了轮对在设计的转速下恒线速工作。
（ 2）主传动采用变频调速技术，一方面使主传动结构简单，调速方便，稳定可靠，传动噪声小；另一方面可与摩擦驱动失速自动补偿装置配套，当失速出现时轮对降速， N C系统指令立即调整切削参数，也可避免停车打刀现象发生。
（ 3）轮对在轴承及端盖不拆卸状态下，在机床上可靠的定位是关系到轮对踏面、轮缘形线修复准确性的关键。本机床是利用落轮后未卸的两端双列圆锥滚子轴承（ 197726型）外圆作定位基准的，它由2个半圆哈伏组成的与轴承外圆保持适量过盈压配的定位装置，确保轮对轴心线较好地控制在机床设定的回转中心上。实测结果轮对的径向跳动控制在0. 1 mm内。轮对轴向定位设计了每边一个侧压导向轮机构，导向轮在其工作位置上可以自如转动，并由其内的若干叠形弹簧组成的缓冲贮能器施力垂直地压向轮箍外侧面，保证了轮对的轴向定位，同时，又能随外侧面的端跳动而自动进行轴向跟进，使轮对轴向定位稳定可靠，起到浮动定位点的作用，经轴向定位检测，本机床轴向位移稳定控制在0. 02 mm以内。
（ 4）本机床充分考虑到摩擦驱动的轮对在车削加工时，在轮箍和摩擦轮之间会出现自然的物理失速现象，这种失速的严重程度取决于反力矩的大小。如果切削力较大或踏面情况不佳，使反力矩增大到一定极限，失速将会加剧，致使轮对停转，折断刀具，使加工中断。
为此，专门设计了摩擦驱动失速自动补偿装置。在失速还没增大到允许值之前，检测系统输出信息数据反馈到本机床NC系统，并对主电机变频系统进行相应调整，使切削转速迅速恢复到正常，从而避免事故的发生，而不损坏刀具和轮对，并能维持正常切削过程。
（ 5）应用瑞典山特维克车刀新工艺、新材料、新技术，本机床设计了专门的刀体和刀架，使车刀有合理的标注角度和工作角及断屑功能，极大地改善了刀具的切削状况和断屑状况，提高了刀具耐用度。
（ 6）采用德国西门子802S系统，本机床设计了卧式数控刀架，实现了x、z两轴联动，解决了LM32、LM 30、LM 28、LM 26 4种踏面和轮缘的镟修，同时，配备了2只电子手轮，控制了刀具调整速度，方便了对刀，极大地减轻了操作者的劳动强度。
3技术水平分析
本机床在设计过程中，参考了国外著名的轮对加工机床生产企业，如德国Hegenscheidt公司、意大利SAFOP公司等公司的产品，并注意吸收其技术上的优点。
可见，本机床的主要技术性能指标已达到了国外同类机床水平。
机床研制完工后，经江西省机械产品质量监督总站检验，结果证明，该机床的几何精度和工作精度合格，产品全部达到铁道部车辆段、站检修标准，平均精度储备在30%以上。该机床于2000年6月30日通过了由江西省机械工业厅组织的技术鉴定。
4结束语
目前，轮对加工机床的技术性能日趋完善，设计水平日益提高，就轮对加工机床而言，不拆轴承及端盖、不卸轴箱乃至发展到轮对不卸车的不落轮镟修踏面和轮缘是其发展方向。
车辆轮对落轮数控车床作为基型产品，在设计工作中，力求结构典型化，零件通用化，并尽可能地将新技术、新工艺应用其中，为今后进一步完善使用功能留下了发展空间，且本机床的技术性能和具体构造可根据市场不同用户的具体要求进行调整。
总之，车辆轮对落轮数控车床的开发与研制，大大提高了轮对的镟修质量和效率，提高了列车的运用率和安全运行，对加快我国高速列车的研制和早日投入营运，都具有重大意义。
