综上所述，由于凸轮设计和制造等方面存在的局限性和缺陷，加上凸轮自身的结构特点，因此，必须寻求一种新的设计和加工方法。作者曾于2001年提出以CAD/CAM技术为基础的凸轮数控化加工设想和方案，其目标是实现凸轮优化设计和数控加工制造的一体化解决方案，并以此为契机，彻底解决凸轮设计和制造中长期困扰企业的技术老大难问题。该方案于2004年初得到实施，从目前实施效果看，不但做到了凸轮槽的优化设计，提高了产品内在品质，更重要的还在于加工质量稳定可靠，而且工件1次装夹多件加工，缩短了机加辅助时间，还提高了加工效率。以下是凸轮设计与数控加工实施方案的具体内容。
凸轮槽曲线误差及数控加工的工艺分析由于凸轮槽曲线存在离散点）拟合曲线）直线的多次变换，每次变换都不可避免地带来一定的误差，即存在拟合误差和线性化误差问题。
减小这些误差可以采取多种措施，如离散点的密化处理、选择合适的拟合曲线类型及CAM编程时设定足够高的线性化精度等都是行之有效的措施。实践表明，通过上述这些措施都能极大地减小误差，从而较好地满足缝合机对凸轮曲线的精度要求。
槽加工的工艺方案选择本例凸轮槽只进行半精加工和精加工，分别选择=12mm，8mm2种规格立铣刀对2组凸轮槽依次进行加工。为了编程方便，无论是粗精加工还是内外曲线加工，均采用半径补偿和子程序调用的方法；此外，为了实现如所示的顺序加工要求，采用子程序循环调用结构，如通过3个循环调用就能加工13三列凸轮，然后转到第2行第1列位置进行下1个循环加工，以此类推。粗精加工都按此顺序进行。在对三列进行循环加工时，编程原点位置直接由子程序确定，增加了程序的通用性。此外，在第1和第13号位置分别设定2个工件坐标系G54和G55，对2组采用相同的加工方案。由此可见，对凸轮槽的粗、精加工需要编制4个子程序，如b所示。
