钢板预处理技术的应用。
机床行业年，济南第二机床厂开始使用机床行业的钢板预处理生产线。它是在造船业、重机业和矿山业的基础上开始的。预处理生产线由工厂和青岛第三铸造机械厂联合开发制造。主要工艺流程为:钢板校平、预热、抛丸除锈、自动喷漆、干燥，全长60米。主要技术参数为:钢板校平厚度8~40mm，校平宽度3m；预处理钢板厚度8~160mm，有效宽度3m；处理结构件*大规格1500(宽)×800(高)；预处理速度为0~4m/min；年处理能力4万吨/年；采用PC自动控制和手动控制两种方式。钢板预处理生产线解决了原材料腐蚀、氧化皮等不利因素，提高了数控切割落料质量和机床产品外观质量。
数控切割技术的应用
1982年，济南第二机床厂开始将国产数控切割机应用于钢板零件的切割和切割。1988年，计算机自动编程套材技术开始应用，钢板利用率由70%提高到74%；1992年，济南**机床厂引进美国等离子数控切割机和激光数控切割机，开始应用机床行业数控等离子和激光切割，使厚度为0.5~8mm的薄钢板切割精度达到0.5~1mm。“七五”期间，济南第二机床厂开发研究了厚钢板数控精密切割技术，使厚钢板数控精密切割厚度达到275mm。1993年，济南第二机床厂通过引进数控水下氧气等离子切割机，将机床行业数控等离子碳钢的切割厚度从8mm提高到25mm，减少了中厚板的切割变形，提高了中厚钢板零件的切割精度和质量。
气体保护焊等高效焊接技术的应用
随着国外技术的引进，1981年，济南第二机床厂首次采用了φ1.6实芯CO2气体保护焊技术，取代了美国VERSON全钢机械压力机公司的φ2.4药芯富氩气体保护焊技术，解决了压力机大型焊接件的焊接工艺，取得了成功。该项目获得了机械部科技进步成果三等奖。1986年，齐齐哈尔第二机床厂采用了φ1.2实芯富氩气体保护焊技术，解决了压力机大型焊接件的焊接问题。采用丝极氩弧铜堆焊技术，成功替代了活塞、气缸等工件的传统铜套。1992年，济南**机床厂首次在机床薄板壳体结构件上采用了φ0.8实芯CO2气体保护焊。“七五”期间，济南第二机床厂还将CO2气体保护焊应用于压力机拉紧螺栓的加长焊接，获得机械部机床行业“七五”工艺成果二等奖。目前，气体保护焊等高效焊接技术已广泛应用于机床机身、齿轮、偏心体、摇杆轴、缸体、焊后未加工的管道法兰和外壳，已成为机床行业焊接的主要工艺之一。
振动时效技术的应用
振动及时性新技术是20世纪60年代发展起来的一种新技术。该技术具有适用性强、节能、减少环境污染、缩短生产周期、提高生产效率等优点。济南第二机床厂于1981年开始将该技术推广应用于引进产品的焊接件，取得了良好的效果。黄石锻压机床厂在“七五”期间对振动及时性技术进行了深入的研究和应用，并获得了机械部机床行业“七五”技术成果二等奖。目前，该技术已广泛应用于机床行业。
焊接自动化，机械化技术的应用
除了CO2半自动焊接外，机床行业的焊接自动化主要体现在埋弧自动焊接的应用上，主要用于钢板的拼焊和压力容器的筒体焊接。1993年，济南第二机床厂通过引进美国焊缝自动跟踪系统和焊接电源，改造了1988年购买的国产十字架自动埋弧焊设备，实现了厚度小于18mm的压力容器筒体，封头不打开坡口对接，双面自动跟踪埋弧焊，园区成功。焊接机械化主要是焊接变位器的应用。1981年，济南第二机床厂开始研究变位器在引进产品的焊接齿轮上的应用，但没有推广，只将变位器改造成齿轮辐板的自动切割设备。1988年以后，焊接变位器相应应应用于上海锻压机床厂、营口锻压机床厂、黄石锻压机床厂，提高了焊接机械化程度。此外，1998年，济南二机床集团有限公司在与日本小松的合作中，成功将变位机应用于40grmo高合金齿轮的焊接。
丙烷高效、节能、环保地切割气体
丙烷等液化切割气体是国家“八五”和“九五”推广的高效、节能、环保的气体。1993年，济南第二机床集团有限公司开始研究丙烷液化气体的工业应用。经过大量的比较试验，1998年用C3系列液化气体完全取代乙炔气体，大大降低了生产成本，提高了生产安全性和切割质量，采用新型气体切割口，提高了生产效率。
无损探伤技术的应用
无损探伤技术在机床行业的应用始于机床产品容器部件的主要焊缝。例如，1975年，济南第二机床厂在建立焊接车间的同时建立了射线探伤室。1989年，按照国家标准建立健全了压力容器质量保证体系，全面贯彻了GB150钢压力容器标准和JB4730钢压力容器无损检测标准。
20世纪90年代初，机床行业开始采用超声波探伤技术对机床产品主要结构件的主要焊缝进行20%的抽样检查，实施了国家标准GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法及探伤结果分类》。检查的主要部件焊缝包括压力机底座、梁、滑块主板焊缝、柱、滑块导轨焊缝、梁轴套焊缝、底座、梁、工作台上下对接焊缝、所有拼接板焊缝和齿轮周围焊缝。
集中供气技术的应用
二氧化碳气体的供气方式也受到机床行业焊接生产的重视。目前国内很多厂家基本都采用单瓶单机供气，不仅限制了生产规模的扩大，而且对焊接生产管理和焊接质量影响很大。二氧化碳气体的集中供气提高了焊接生产效率，同时提高了二氧化碳气体的纯度0.4~0.6%，气体含水量降低了0.25%，保证了焊接质量，也应用于机床行业的焊接生产。例如，1992年，济南二机床集团有限公司在新建金属结构厂的同时，建造了二氧化碳气体集中供气装置。该装置总工作压力为0.15mpa，中间储罐容量为2m3，可连续稳定向全厂120多台二氧化碳焊机供气。当时年焊接生产能力1.2万吨，到2002年满足年焊接生产能力1.5万吨的需求。
