零件工艺分析：
1)粗半精加工工艺合二为一，加工精度难以保证。由于零件毛坯孔加工余量大(单侧余量58mm)，如果在机床上用单刀钻孔完成粗钻孔和半精钻孔加工，孔的形位误差较大。为了消除形位误差对精加工的影响，精钻过程必须留出较大的加工余量(单侧约11.2mm)，导致精钻过程切割余量大，难以保证加工精度。
2)采用两面镗孔加工，难以保证同轴两侧面孔的同轴度要求。由于零件孔间距小，镗杆尺寸有限，生产节拍为2.5min/件，不能用单面钻孔满足产品要求。必须采用双面钻孔的加工方法，通常采用双面钻孔的方向。夹具和刀具设计难以保证孔系统的同轴度要求。
3）拔叉孔（911孔）的同轴度要求为a0.015mm，不易达到。由于拔叉孔的同轴度要求为a0.015mm，如采用镗孔加工，由于孔间距仅为26.25，镗孔主轴难以布置，普通钻孔、膨胀、铰链工艺难以达到加工精度，必须采用特殊手段确保工具、夹具钻模和主轴设计的加工精度。
机床结构方案设计：根据加工零件的特点，为了满足加工精度的要求，考虑到经济效益和生产率，经过反复论证、分析计算，采用卧式双面多轴钻孔、膨胀、铰链、套筒、镗床的总体设计方案，用两台机床完成所有加工内容。
