尽管外伞采用数控加工在国内已属首创，但内孔仿形的方法仍然落后，存在以下不足：每种规格的产品都必须有其相应的内孔模板，模板的数量多。对于大型瓷套产品（4000mm高），模板的高度大（大于4000mm），难以加工。
更换模板所用的时间长。由于每换一次模板，都要进行测量和调整，所用时间很长。瓷套内孔大小由模板到修坯机中心的水平距离决定，内孔垂直方向上的拐点位置由模板安装的上下位置决定，且必须与外伞的拐点位置一致。
模板调整困难，且调整模板所用的毛坯数量多。内孔的形状除了与模板的形状相同外，还由模板的垂直度决定。加之每个毛坯的高度误差较大（约几百毫米），所以模板的调整十分困难，需反复多次才能满足要求。每调整一次模板都需要加工一个产品来检验。而每个模板需反复调整2～3次才能调好。所以毛坯浪费严重。而一个大型瓷套的毛坯价值约上万元。
