对各轴的参考点的位置进行精确定位或补偿。在数控机床上，为了完成一个零件的加工，往往需要控制几个方向的运动，这就需要建立坐标系，以便分别控制，而建立坐标系的基础，首先是确定机床的零点和参考点。机床零点是机床坐标系统的设计零点，属于机床固有的坐标系统，是在机床上用手动操作把刀具返回到参考点的方法建立的。机床零点与机床参考点的坐标位置都是固定的，存放在数控系统中。当数控系统启动时，都是执行接近参考点动作，由此建立各种坐标系。更换轴位移检测元件：轴位移检测元件安装位置发生变化；轴位移检测元件特殊栅格位置发生变化；轴位移检测元件型号发生变化，关于轴位移检测元件的结构特点。设备装置有一定的空间由于所用的数控机床均为专用机床，机床各轴的行程设计比较紧凑，有时在某些工具、备件没能及时到位的情况下，机械上还有一定的空间。此外，因某些一时难以判断清楚的原因，导致数控系统突然找不到参考点。弄清楚数控系统所用的轴位移检测元件的分辨率等级。一般为主轴中心线应是固定的距离，由于这段距离不便于检测，一般来说都是通过编制一个简单的加工程序，使刀具先径向移动到某一尺寸位置，然后轴向移动加工外圆。用卡尺测量这个外圆直径，并与编程尺寸相比较，预先设定在内存中数据的偏差值。进行接近参考点操作时，还没有找到参考点就先出现正方向硬超程报警，这时应先对机械结构进行检查。在确认机械部分没有问题，且轴移动空间许可，则将正方向硬超程挡块向正方向挪动一段距离，之后，再进行试回参考点操作；找到参考点后，再重新调定硬超程挡块位置。参考点的原因分析：与轴位移检测元件本身的结构有关下面以光栅尺为例予以说明。基于光栅尺结构上的特点，参考点即使是定制，也不可能有更细化的选择，已选定的被激活的参考点一般来说只能是*接近机床要求的HOM E点。这时可通过数控系统1850 CNC参数来进行补偿，实现精确定位。由于被激活的参考点位置选择问题及参考点记数器容量的限制，有可能找不到参考点。
